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耐磨陶瓷|氧化锆陶瓷板

氧化铝球石



氧化铝球石由于其氧化铝含量较高而被简称为高铝球。高铝球根据氧化铝含量又可细分为90、92、95、99等系列。

高铝球由于其具有高强度、高硬度、高耐磨性,比重大、体积小、耐高温、耐腐蚀、无污染等优异特性而被广泛的运用于不同类型的陶瓷、瓷釉、玻璃、化工等等工厂的厚硬材质精加工和深加工。

以92%含量的高铝球为例,其比重(密度)应该达到3.60以上,氧化铝含量达到91.5%以上,含铁低。同样的原料,同样的配方,同样的烧成温度下,原料研磨后的粉料细度越小,则比重越高,耐磨性越好。高铝球的比重主要受粉料和烧成影响,烧生(烧不熟)、粉料过粗、加了杂料等因素会导致球石的比重不够。比重低的球石不耐磨,易开裂,但比重高也不能代表球石一定耐磨,因为过度烧结的球石也可以达到较高的比重。

球石最重要的质量体现是耐磨性,有些检测机构也能做磨耗的测验,这些检测报告能显示球石的质量,但数据仅供参考,因为实验室做检测的环境条件和生产中的环境是有很大区别的,首先检测是水磨的,而很多厂家都是干磨用;其次检测的很多时候是没有放入其他原料的,只是球石和球石之间摩擦,而实际生产过程中是要加入各种原料的。在实际使用过程中,要检测球石磨耗,必须多做记录,在初次配比后,通过记录添加的球石数量,结合产量,计算出球石在生产中的磨耗,从而比较出高铝球与其他研磨球的成本比较,也能比较出各厂家间的球石质量情况。影响球石磨耗的,除了入料的硬度、细度,还有虑研磨方式(如干磨和湿磨就有区别)、球磨机的转速、球石的配比是否合理、入料的粘度等等因素。

除陶瓷行业外,石英、化工等行业也在陆续尝试、使用高铝球进行生产。其中石英厂主要用于生产硅微粉,实践证明,如生产325目的硅微粉,用高铝球替代石英球研磨,能显著提高产量和产品的质量,如白度、均匀度等,而且由于损耗速度没有石英球快,就省下了添加球石的人力和时间成本。使用高铝球遇到的主要问题是,高铝球由于其硬度高,脆性也大,干磨容易造成球石开裂、球石表面坑坑洼洼,从而导致磨耗非常高的现象,只能用出厂前对球石进行抛光的方法,挑出开裂或磨耗高的球石,尽量减少顾客的损失。


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